慕思智造工厂：软家具制作背后的“硬实力”

在东莞慕思健康睡眠股份有限公司（下称“慕思”）的立体化仓库内，20多米的立体货架引人注目，硕大的机械抓手正在来回工作，将床垫成品送往下一个自动化车间进行加工。而这只是慕思智造工厂中的一小部分。

 

从劳动密集型转向数字化自动化生产，慕思实现了率先突围，走到了全国乃至全世界家居行业数字化转型的前列。

 

过去的传统家具制造从设计、采购、备货、生产到运输，整个流程都需要人工全程紧跟，不能有一点马虎。

 

“以往的生产方式效率低、安全风险大，且生产出来的成品质量参差不齐。”慕思公司车间负责人向记者介绍。

 

到了2013年4月，“工业4.0”的解决方案提出后，制造业便开始了数字化、智能化和自动化转型之路。

 

慕思也从其中看到了家具行业的未来发展方向，将数字化升级定为企业的战略目标之一。

 

“2015年我们开始筹备新工厂，当时的‘工业4.0’虽然有了一定成果，但是仅存在汽车、电器等行业，对于床垫这样的软体产品，全世界都没有可参考的案例。”慕思副董事长姚吉庆曾在采访中表示，不同于其他领域，软体家具产品数字化转型的难度更大。

 

是做传统生产线的升级，还是冒险建立一套全新的智能制造体系。转还是不转？是当时的慕思难以抉择的重大问题。

 

8年之后的今天，我们从慕思投资超20亿元打造的占地320亩、总建筑面积达38万平方米的健康睡眠产业基地内，看到慕思所选择的答案，那就是大刀阔斧地向智能制造体系转型。

 

“传统围边需要多位工人不断翻转床垫操作，耗时耗力且标准不统一。如今的自动化流水线AI系统会识别面料的尺寸、大小、高度、厚度和对应型号，经过检验和校准之后将信息传达至机器人完成操作。”慕思公司车间负责人告诉记者。

 

无需人工搬运、翻转，没有木屑和棉絮横飞，没有工人汗流浃背，以前的脏活累活，现在全都被机器所包揽。车间的工作人员告诉记者，在数字化转型之后，仅围边车间的产能就提升了50%。

 

据统计，依托数字化转型，慕思工厂实现了“生产现场透明化管控”“智能计划管控”“全生产过程质量追溯”“供应链协同管理”一体化。并于2021年被中国制造业领袖峰会评为“年度数字化转型大奖——标杆工厂”。

 

“从这几年探索高质量发展的过程来看，慕思做得最正确的一件事情就是智能化、数字化转型。我们用短短几年的时间，完成了别人可能十多年才能达到的产能突破。”姚吉庆在8月17日举办的世界家具产业合作大会上如是说。（东莞+）