触点智能快速发展的密码

　　触点智能快速发展的密码

 

　　疫情使得全行业处于低迷状态，但在东莞触点智能装备有限公司（以下简称“触点智能”）总经理陈树斌看来，这正是公司专心打磨技术，实现弯道超车的好机会。

 

　　触点智能的确做到了。“今年1-4月，订单量同期增长4倍！这势头如果能一直保持下去，公司今年业绩有望比去年再翻一番。”该公司销售部副总樊成威说。

 

　　智能装备行业技术壁垒高，取得优异的成绩单，得益于触点智能日夜科研攻坚。疫情期间，该公司成功将旗下封装设备的效率从3500/每小时提高至5000/每小时，封装精度也突破±15um（微米），向±10um进军，进一步缩小国外高精密封装设备的垄断范围。

 

　　为一探究竟，5月12日，记者来到触点智能，现场探查该公司快速发展的密码。

 

　　随着传统工业向智能制造不断转型，企业对于智能装备需求日益增大。《“十二五”智能制造装备产业发展规划》指出，到2020年我国智能制造装备产业销售收入将超过3万亿元。但产业发展背后，仍存在高端装备和智能装备依赖进口的问题。

 

　　“当前，国内也有企业尝试突破，但研发是一个漫长的过程，所以不少企业认为，与其投入大量的人力物力，倒不如直接购买欧美设备来得快。但经历了一个漫长的工业制造培育过程，国内精密封装市场到了一个‘天时地利人和’的状态。”正是因为看到行业问题和机遇，陈树斌结合此前创业经验，开始瞄准摄像模组精密封装市场，于2016年12月创立触点智能，总部设在松山湖。

 

　　当天，记者来到触点智能位于大朗镇内的研发智造基地。实验室里，几名研究人员正认真调试设备。天花板风扇的转动声、机器摆臂左右摆动的摩擦声此时显得格外清晰。

 

　　眼前调试的设备是固晶机。现场，陈树斌指着手机摄像头解释道:“小小的手机摄像头并不简单，它由定焦镜头、变焦镜头、基座、传感器等多部分构成，拼装在一起的过程，就需要用到我们的固晶机。”

 

　　谈起固晶机研发，触点智能机械总工张勇感慨良多。2017年初，触点智能开始加大研发投入，集中力量突破摄像模组固晶封装贴合技术。

 

　　封装贴合是一个精密制造过程要求取放动作平稳、贴装位置精准。摆臂移动、视觉监控、工艺优化、驱控算法、底层运控……环环相扣，研发人员只能耐下性子，一步一交流，一天一总结，做出最优方案。

 

　　技术突破需要时间来沉淀。“每天都需要运行机器做测试、调试，周一到周六都是我们工作时间。”作为触点智能的工艺总监，在许煥甦的印象里，部门人员大都工作到晚上十一点才会下班。

 

　　功夫不负有心人。2019年下半年，触点智能所研发的微米高速封装贴合设备通过测试，精度能达到±15微米，每小时可贴合芯片3500颗。也正因此，他们打破了欧美长期对于该项技术的垄断。目前，该公司所研发的设备不仅可以用于手机摄像模组组装，而且指纹模组和3D成像光学模组等精密固晶封装贴合也能实现。

 

　　用触点智能研发总经理王富宁的话来说，成功研发微米高速封装贴合设备，只是万里长征的第一步，如何优化设计、提升效率、提高稳定性是赶超国外的关键。

 

　　触点智能的目标是实现行业高端进口装备国产化供应。实现目标单靠现有科研力量还不够，因此，该公司一直重视招才引智工作。千叶荣一就是疫情前夕加入到触点智能的，此前他曾在日本一家半导体装备公司工作超过20年，回来后担任触点智能精密研究所所长。

 

　　“装备设备是一个整体，整体运作的流畅程度由局部零件配合决定，要想优化整体，就必须从局部入手。”这是千叶荣一的工作思路。

 

　　以手机镜头组装贴合为例，过程中需要将镜头等配件贴合到基座框架上，这个过程就需要用到机械摆臂。而此前机械摆臂操作路径呈直角进行，整个过程耗时0.8秒。在千叶荣一的启发下，团队很快实现操作路径弧形移动，整个过程只需要0.6秒。

 

　　优化的这0.2秒意味着什么？千叶荣一表示，原先设备每小时可完成贴片工作3500件，优化后可实现每小时完成5000件，效率提升40%。他说：“同样的工作量，以前需要三台设备完成，现在同样的时间只需要两台即可完成，有效降低企业生产成本。”

 

　　除了优化机械摆臂路径，公司科研团队突破产品图像深度学习技术，能精准识别不良芯片；同时还对设备定位摄像头进行优化，进一步提高芯片贴合精度，实现误差在10微米左右。要知道，一根头发丝的直径在60微米左右，可见装备精密程度之高。

 

　　接连取得技术突破，逐步打断欧美技术垄断，这都离不开触点智能科研团队的配合。随着研究不断深入，成果纷纷落地，越来越多的国内厂家开始寻求合作，当中不乏欧菲科技、舜宇光学、华勤通讯等行业龙头。

 

　　触点智能并不会满足于现状，对于未来，陈树斌持乐观态度：“我们的目标是帮助行业实现高端进口装备国产化供应，接下来，我们将与下游巨头携手合作，继续突破国外其他技术的垄断。”（来源：i东莞）